Эксперты НИТУ МИСИС совместно с ПАО «ОДК-Кузнецов» разработали новаторский метод, позволяющий создавать более устойчивые к высоким температурам детали для авиационных двигателей и энергетических установок. Они предложили комбинирование 3D-печати и высокотемпературного спекания форм, что решает проблему выделения газов при литье жаропрочных сплавов.
В традиционном аддитивном производстве используются формы, созданные из огнеупорных материалов с применением синтетической смолы, но этот подход не подходит для вакуумного литья. Альтернативные методы, такие как фотополимерная печать, имеют свои ограничения.
«Наша технология использует преимущества 3D-печати для создания сложных форм, которые затем укрепляются коллоидным кремнеземом», — отметил Андрей Колтыгин, один из авторов разработки. Исследователи стремятся оптимизировать процесс для повышения качества поверхности отливок, которые могут применяться в производстве турбинных лопаток.
Процесс включает несколько этапов: создание формы, пропитка коллоидным кремнеземом и спекание при 1200°C. Результаты показали высокую прочность форм с минимальной усадкой, что соответствует промышленным стандартам.